關于油墨的實際應用問題，筆者想通過自己體會最深刻的幾個典型案例，來著重闡述油墨的正確調節與印品質量的關系。
案例一：油墨疊印不良
我公司在承印一批手提袋時，出現后一色組的品紅色網點和前一色組的青色實地疊印不良，致使印品上出現許多花斑。盡管筆者一再降低品紅墨的黏度，希望提高其疊印率，但卻沒有明顯效果。無奈，只好又把青、品紅色序對調，問題才得以徹底解決。
案例分析：多色機是在很短的時間內完成印刷的，油墨的疊印方式是濕壓濕，如果印刷色序安排不當，其油墨疊印率就會大幅下降。因此，應根據多色機的特點，在安排其印刷色序時，遵循以下基本原則。
(1)根據油墨透明度安排印刷色序。先印透明度比較低的墨色，后印透明度比較高的墨色，這樣能提高油墨疊印后的呈色效果。
(2)依據印版圖文面積安排印刷色序。即印版圖文面積小的墨色先印，圖文面積大的墨色后印。
(3)根據油墨黏度大小安排印刷色序。黏度大的墨色先印，黏度小的墨色后印，依次逐色降低油墨黏度。如果必須將黏度大的色墨放在后一色組印刷，應先用去黏劑適當降低其黏度，否則會產生逆套印故障，即出現油墨混色現象。比如：當機器的叼紙牙磨損，黑字有重影故障時，可以調整色序，把黑墨安排在第二、第三或第四色組印刷，但要及時降低黑墨的黏度。
(4)根據原稿的特點安排印刷色序。例如印刷以暖色調為主的人物、彩霞等原稿時，應將青色放在前一色組，品紅色安排在后面；印刷以冷色調為主的冰川、雪景等原稿，則應將品紅色放在前一色組，青色安排在后面。
在上述案例中，故障的原因在于青色墨是實地，墨層厚，而品紅色墨是淡網，墨層薄，當品紅墨印在又濕又厚的青色墨層上，肯定會產生油墨疊印不良的現象，印出來的網點虛浮，呈不規則增大，以至出現斑紋，很不平服。當色序對調后，故障排除。
案例二：油墨對紙張的剝離張力問題導致的套印不準
某機臺在承印一款滿版醬色的牛肉醬商標（用紙為80g/m2單面涂布銅版紙）時，總是套印不準，且第四色組橡皮布上不斷粘紙剝皮，機長懷疑叼牙有問題，對叼牙反復清洗和加潤滑油，仍無法解決。筆者查看后，先用去黏劑降低了黑、品紅、黃色墨的黏度，再把各色組的印刷壓力盡量減小，故障排除。
案例分析：對于滿版的大墨量印品，油墨的黏度和印刷壓力千萬不能過大，否則一旦紙張較薄，紙張便難以克服過大的印刷剝離張力，產生套印不準、紙張卷曲，甚至使叼牙無法把紙張從橡皮布上剝離下來完成正常交接，以致發生紙張不斷被撕破剝皮的現象。當筆者采取添加去黏劑和減小印刷壓力的措施后，油墨對紙張的剝離張力大大減小，生產自然能夠正常進行。
案例三：油墨的呈色效果偏暗
有一四色銀行存折訂單，存折封面主色調由100%中黃和品紅疊印而成。當客戶上機簽樣時，認為疊印出的紅色有些偏暗，比起金紅色鮮艷純潔的效果相差很遠，不同意正式印刷。面對這種情況，筆者非常為難，因為如果重新制版，時間來不及，且又會增加成本，于是只能在油墨疊色上動腦筋。
后來，筆者根據油墨色彩的變化規律，決定把四色墨中慣用的中黃色改為淡黃色，把品紅色改為大紅色。當第一張樣品印刷出來后，我們發現存折的封面主色調已完全達到了金紅色的效果，色彩非常鮮艷，客戶也非常滿意。
案例分析：不可否認，在常用的三原色油墨中，往往由于成本、價格等因素，不同批次的油墨在色相上有一定的偏差，如中黃偏紅、品紅偏黃、天藍偏紅，其疊印出的色彩無論是紅色或綠色，色彩飽和度都較低，灰度較大。這時，我們就要針對原稿進行分析，抓住最主要的色調，選擇最適合的油墨，印出最好的效果。
后來，筆者根據此次成功經驗，又分別采用淡黃墨和孔藍墨疊加，印出比較純潔的綠色，使客戶非常滿意。這種方法有時還能糾正制版上的一些偏色問題，取得意想不到的效果。這樣的創新舉措方便快捷，且不需要增加任何成本，真可謂一舉兩得。
案例四：油墨引起的“鬼影”
有一次，機臺承印一本幼兒圖書封面，該印品的叼口處是一些小樹的圖案，拖梢處是一個大蘋果的圖案。印刷過程中，發現拖梢處的蘋果圖案中竟有叼口處小樹葉的“鬼影”。起初我們認為肯定是青色組的墨路有問題，就先把該色組的水、墨輥的壓力重新按標準調整，結果“鬼影”依舊存在。于是，我們又把后面黃色組的相關參數進行重新調整，結果還是不行。經過冷靜思考，筆者猜想是由油墨引起的，于是立即在黃墨中加入3%的去黏劑，再開機印刷，“鬼影”立馬消失。
案例分析：我們知道，產生“鬼影”的原因主要是印品設計不當、墨路傳遞不良。在該案例中，并不存在這樣的問題。從印刷色序安排來講，黃墨透明度最高，黏性最小，放在最后一個色組印刷是正確的。而且我們使用的是高檔環保型油墨，開蓋即用，無須添加任何輔助劑。那此次為何會產生“鬼影”呢？
原來，由于該印品四色印版的圖文面積相差較大，青墨耗用量小，膠輥上的油墨補充得少，且不斷地被潤版液侵蝕和乳化，油墨黏度大大降低；而黃墨耗用量很大，能夠不斷得到新墨補充，其油墨黏度并沒有太大變化。當機器合壓時，黃墨在印刷壓力的作用下，會把橡皮布上殘留的青墨粘起，形成輕微的逆套印，再通過黃色組靠版墨輥的轉移，印品拖梢處的蘋果圖案中便出現了小樹葉的“鬼影”。也就是說，青、黃兩種油墨的黏度比較接近，才導致了“鬼影”的產生，當筆者在黃墨中加入去黏劑后，黃墨黏度下降了許多，“鬼影”自然消除。
案例五：油墨傳遞不良，印品墨色淺淡
造成印品墨色淺淡的常見原因主要有：(1)供墨量偏小；(2)油墨過分乳化，形成水包油狀態，以致印跡變淺；(3)膠輥壓力不均，或膠輥表面晶化，導致油墨無法正常傳遞；(4)印版圖文部分親墨性差，或印版圖文部分在印刷過程中因磨損而產生花版，使印品墨色淺淡；(5)橡皮布堆紙粉、老化等，導致傳墨不良。
對于上述問題，我們都有辦法快速解決，但也有些特殊情況，需要仔細分析、耐心檢查。我公司一位四色機機長在印刷某書刊時，發現印品的墨色很淡，而且即使采取減少供水量、加大供墨量等常規措施，也無濟于事。當機長向筆者反映情況后，筆者立即來到現場檢查，發現膠輥上的油墨確實很多，只要稍微點動機器，就可聽到油墨在膠輥上分離時“嗞嗞”作響，這表明油墨黏度很高，筆者又用手輕輕觸摸膠輥表面，似乎有些燙手。至此，筆者已明白了其中的大半原因，即膠輥溫度過高。
案例分析：這個問題并非油墨過分乳化所致，而是由于生產車間的溫度較高，加之機速太快，導致機器自身溫度上升較快，在這樣的高溫環境下，油墨中的有機溶劑揮發速度加快，使油墨在膠輥上變得又干又稠，流動性變差；同時，干稠的油墨又會不斷增大膠輥間的摩擦力，使膠輥的溫度進一步上升。試問：這種情況下，油墨怎么能正常傳遞？怎么能適合高速印刷呢？
對此，要對癥下藥，綜合采取以下措施：
(1)清洗膠輥上的油墨，同時把溫度逐漸降下來；
(2)控制印刷速度，防止印刷機自身的溫度太高；
(3)適當降低酒精潤版液的設定溫度，使其迅速從印版滾筒表面吸收熱量，從而降低印刷機的溫度；
(4)在油墨中加入一定的6#調墨油，增加油墨的流動性，防止油墨在膠輥上過快干燥；
(5)正確調整水墨輥間的壓力，防止因壓力過大使膠輥摩擦升溫太高等。
通過以上措施的逐一落實，終于把膠輥溫度降了下來，印品的色彩也重新變得鮮艷、飽滿。


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